鋁合金輪轂以其美觀大方、安全舒適等特點博得了越來多私家車主的青睞。現在，幾乎所有的新車型都采用了鋁合金輪轂，并且很多車主朋友也將原來車上用的輪轂換成鋁合金輪轂。在這里，我們就向大家介紹鋁合金輪轂的特點及其養護方法。
主要特點：
1、安全
對于高速行駛的汽車來說，因輪轂變形、制動等產生的高溫爆胎、制動效能降低等現象已屢見不鮮。而鋁臺金的熱傳導系數比鋼、鐵等大三倍，散熱效果自然要好得多，從而增強了制動效能、提高了輪胎和制動盤的使用壽命、有效的保障了汽車的安全行駛。
2、舒適
裝有鋁合金輪轂的汽車一般都采用子午線輪胎。子午線輪胎的緩沖和吸震性能優于普通輪胎。這樣，汽車在不平的道路上或高速行駛時，舒適性將大大提高。
3、節能
由于鋁臺金輪轂重量輕（與同樣規格的鋁或鋼輪轂相差約2kg）、制造精度高，所以在高速轉動時變形小、慣性阻力也小。這有利于提高汽車的直線行駛性能、減輕輪胎滾動阻力，從而減少油耗。
養護方法
1．當輪轂溫度較高時，應讓其自然冷卻后再進行清潔，千萬不能用冷水來清洗。否則，會使鋁合金輪轂受損，甚至使制動盤變形而影響制動效果。另外，在高溫時用清潔劑清潔鋁臺金輪轂，會使輪轂表面發生化學反應，失去光澤，影響美觀。
2．當輪轂上沾有難清除的柏油時，如果一般的清潔劑無濟于事，可用刷子試著清除，但切勿使用過硬的刷子，尤其是鐵刷子，以免損傷輪轂表面。在此，向私家車主們介紹一種清除柏油的偏方：即選用藥用“活絡油”涂擦，可獲得意想不到的效果，試試看。
3．車輛所在地區若潮濕或接近海濱時，輪轂應勤清洗，以免鹽分對鋁表面的腐蝕。
4．必要時清潔干凈后，可對輪轂進行打蠟保養，使其光澤永駐。
20世紀90年代以后，中國的壓鑄工業取得了令人驚嘆的發展，已發展為一個新興產業。目前，鋁合金壓鑄工藝已成為汽車用鋁合金成形工藝中應用廣泛的工藝之一，在各種汽車成型工藝方法中占49%。
中國現有壓鑄企業3000家左右，壓鑄件產量從1995年的26.6萬噸上升到2005年的87萬噸，年增長率保持在20%以上，其中鋁合金壓鑄件占所有壓鑄件產量的3/4以上。中國壓鑄件產品的種類呈多元化，包括汽車、摩托車、通訊、家電、五金制品、電動工具、IT、照明、扶梯梯級、玩具燈等。隨著技術水平和產品開發能力的提高，壓鑄產品種類和應用領域不斷擴寬，其壓鑄設備、壓鑄模和壓鑄工藝都發生了巨大的變化。壓鑄鋁合金壓鑄鋁合金自1914年投入商業化生產以來，隨著汽車工業的發展和冷室壓鑄機的發明，得到了快速發展。
壓鑄鋁合金按性能分為中低強度（如中國的Y102）和高強度（如中國的Y112）兩種。目前工業應用的壓鑄鋁合金主要有以下幾大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。壓鑄鋁合金力學性能的提高往往伴隨著鑄造工藝性能的降低，壓力鑄造因其高壓快速凝固的特點使這種矛盾在某些方面更加突出，因此一般壓鑄件難于進行固溶熱處理，這就制約了壓鑄鋁合金力學性能的提高，雖然充氧壓鑄、真空壓鑄等是提高合金力學性能的有效途徑，但廣泛采用仍有一定難度，所以新型壓鑄鋁合金的開發研制一直在進行。*壓鑄技術早期的臥式冷室壓鑄機的壓鑄過程只有一個速度壓送金屬液進入模具，壓射速度只有1m～2m/s。采用這種工藝，鑄件內部氣孔多，組織疏松，不久便改進為2級壓射，把壓射過程簡單地分解為慢速和快速2個階段，但快速的速度也不過3m/s，后來為了增加壓鑄件的致密度，在慢速和快速之后增加了一個壓力提升的階段，成為慢壓射，快壓射和增壓3個階段，這就是經典的3段壓射。
真空壓鑄法與普通壓鑄法相比具有以下特點1）氣孔率大大降低；（2）真空壓鑄的鑄件的硬度高，微觀組織細小；（3）真空壓鑄件的力學性能較高。近來，真空壓鑄以抽除型腔中的氣體為主，主要有兩種形式1）從模具中直接抽氣；（2）置模具于真空箱中抽氣。采用真空壓鑄時，模具的排氣道位置和排氣道面積的設計至關重要。排氣道存在一個“臨界面積”，其與型腔內抽出的氣體量、抽氣時間及充填時間有關。
在金屬液充型過程中，應使金屬液以彌散噴射狀態充型。澆道尺寸的大小也對充氧壓鑄的效果有較大影響，適當的澆道尺寸既可以滿足金屬液以紊流形式充滿鑄型，又可以避免金屬液溫度下降得過快。氧化物的高度彌散分布不會對鑄件產生不利影響，反而可提高鑄件的硬度，并使熱處理后的組織細化。充氧壓鑄可用于與氧反應的Al、Mg及Zn合金。目前，采用充氧壓鑄可生產各種鋁合金鑄件，如:液壓變速器殼體、加熱器用熱交換器、液壓傳動閥體、計算機用托架等對于需熱處理或組焊、要求氣密性高和在較高溫度下使用的壓鑄件，充氧壓鑄具有技術和經濟上的優勢。半固態壓鑄技術半固態壓鑄是在液態金屬凝固時進行攪拌，在一定的冷卻速度下獲得約50%甚至更高固相組分的漿料，然后用漿料進行壓鑄的技術。半固態壓鑄技術目前有兩種成形工藝:流變成形工藝和觸變成形工藝。前者是將液態金屬送入特殊設計的壓射成形機筒中，由螺旋裝置施加剪切使其冷卻成半固態漿料，然后進行壓鑄。后者是將固態金屬粒或碎屑送入螺旋壓射成形機中，在加熱和受剪切的條件下使金屬顆粒變成漿料后壓鑄成形。半固態壓鑄成形工藝的關鍵是有效制取半固態合金漿料、控制固液組分的比例及半固態成形過程自動化控制的研究開發。為實現半固態成形的自動化生產，美國科學家認為需要大力發展以下幾種技術1）具有自適性、靈活性的棒料運輸；（2）精密的壓鑄潤滑及維護；（3）可控的鑄件冷卻系統；（4）等離子除氣及處理。
電磁泵低壓鑄造電磁泵低壓鑄造是一種新崛起的低壓鑄造工藝，與氣體式低壓鑄造技術相比，在加壓方式方面是*不同的。其采用非接觸式的電磁力直接作用于液態金屬，大大降低了由于壓縮空氣不純及壓縮空氣中氧的分壓過高所帶來的氧化和吸氣等問題，實現了鋁液的平穩輸送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外電磁泵系統*采用計算機數字控制，工藝執行非常準確、重復性好，使鋁合金鑄件在成品率、力學性能、表面質量和金屬利用率等方面都具有明顯的優勢。這項技術隨著研究的不斷深入，工藝也愈來愈成熟。
壓鑄設備的發展通過近幾年的發展，中國壓鑄機的設計水平、技術參數、性能指標、機械結構和制造質量等都有不同程度的提高，特別是冷室壓鑄機，由原來的全液壓合型機構改為曲肘式合型機構，同時還增加了自動裝料，自動噴涂，自動取件，自動切料邊等，電器也由普通電源控制改為計算機控制，操控水平大大提高，有的已經達到或接近水平，正在向大型化、自動化和單元化進軍。在此期間，國內新的壓鑄機企業陸續嶄露頭角，其中香港力勁公司是典型的代表，該公司開發了多項國內的壓鑄機型，例如，臥式冷室壓鑄機大空壓射速度6m/s（1997年）和8m/s（2000年初），鎂合金熱室壓鑄機（2000年初）勻加速壓射系統（2002年），大空壓射速度10m/s及多段壓鑄系統（2004年6月），實時控制壓射系統（2004年8月）和鎖模力30000kN的大型壓鑄機（2004年7月）等。